「日本で唯一」の工場

調合されたガラス原料はコンピューター制御のコンベアによって溶融炉へ運ばれます。

電気溶融炉の中心は約1,600℃です。耐熱ガラスの原料は高温でなければ溶けません。一日におよそ20ｔ分、ガラス自体を導体にして炉の中で平均的にガラスを溶融することができます。

ガラスに空気を吹き込み回転させ、型に入れて製品を1 分間に平均25 個作ります。

凹型の金型にガラス生地を入れ、凸型の金型を上から押して成形します。

レア（徐冷炉）で約620℃の高温に熱し、次に低温状態へゆっくり移してガラスのひずみを取ります。 ひずみを取ることで次の加工がしやすくなります。

■チルカットマシン加工
最終的な仕上げ段階に入ると、各製品別に形や大きさを整えるチルカットマシンで加工処理されます。

■ 取っ手付け・管つなぎ加工
注ぎ口や取っ手を付けたり、成形したボトルとガラスをつなげる加工もマシンでおこないます。

加工を終えた製品は、カラープリントが可能なオートプリンターマシンによって、目盛りや模様などが印刷されます。

印刷を終えた製品は、デコレイティング・レアと呼ばれる焼付け炉で、印刷されたプリントを焼き付けて乾かします。

取っ手、フタなどの付属品が装着され、各製品別に箱詰めされて完成です。